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項目背景
本項目聚焦于江蘇某知名服裝品牌數(shù)字化工廠實施。升級前，客戶使用兩層閣樓貨架配合提升機進行作業(yè)，依賴30名熟練工人根據(jù)紙質(zhì)工單在庫內(nèi)進行人工分揀。這種模式不僅效率低下、錯誤頻發(fā)（尤其易出現(xiàn)因標識語言不同導致的錯料），更因開放式管理導致系統(tǒng)賬目與實物長期不符。
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產(chǎn)品由60-75種部件組成，需支持多訂單并行、按件配料的復雜場景，而企業(yè)無法實時掌握物料（包括自制件、外協(xié)件、采購件）的齊套狀況，導致生產(chǎn)計劃頻繁調(diào)整，達成率低下。此前，因基礎資料不全及對服裝輔料特定生產(chǎn)工藝理解不足，外部供應商未能提供有效解決方案。
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為此，客戶實施了定制化的智千智能倉儲系統(tǒng)。項目首先從數(shù)據(jù)底層入手，協(xié)助客戶完善BOM清單，并通過WMS與ERP/MES的深度集成，將自制、外協(xié)、采購的所有物料數(shù)據(jù)按齊套規(guī)則關聯(lián)。系統(tǒng)可基于任何輸入訂單，自動計算實時齊套狀態(tài)，使計劃人員能精準把控并靈活調(diào)整生產(chǎn)排程（如在交期區(qū)間內(nèi)根據(jù)物料狀態(tài)轉(zhuǎn)產(chǎn)），有效應對了部分指定品牌外協(xié)物料到貨不可控的難題，保障了產(chǎn)線連續(xù)生產(chǎn)。
